Przemysł motoryzacyjny szybko zmierza w kierunku ściślejszej integracji, aby zaoszczędzić miejsce i zmniejszyć całkowitą masę pojazdów. Na początku pojazdów elektrycznych silnik elektryczny, falownik (sterujący mocą) i przekładnia redukcyjna były trzema całkowicie oddzielnymi jednostkami, każda z własną metalową obudową. Obecnie wyraźnym trendem jest zintegrowany elektryczny układ napędowy „3 w 1”. Oznacza to, że obudowa silnika samochodowego jest przeprojektowana, aby pomieścić więcej niż tylko stojan i wirnik. Musi teraz dzielić granice strukturalne ze skrzynią biegów i elektroniką mocy.
Ten poziom integracji stwarza ogromne wyzwania dla odlewni. Formy wymagane do odlewania tych połączonych konstrukcji są niezwykle złożone, a zapewnienie równomiernego przepływu stopionego aluminium do każdej cienkiej ścianki i kanału chłodzącego jest trudne. Ponadto połączona obudowa silnika samochodowego musi jednocześnie odprowadzać ciepło generowane przez silnik i ciepło z falownika-wysokonapięciowego. Inżynierowie eksperymentują obecnie z nowymi geometriami wewnętrznymi i zaawansowanymi stopami aluminium-krzemu, aby poprawić płynność podczas odlewania i zwiększyć sztywność strukturalną tych wysoce zintegrowanych komponentów nowej-generacji.
